在弯曲的过程中，需要采取多种预防措施。对于不同的形状要采用不同类型的弯制工具。在折叠的过程中，根据角度的不同，可以将其划分为90°折叠和非90°折叠。对不同尺寸零件采用不同工艺方法进行加工。根据加工点的不同，进行一般性和特殊性的加工操作。对于复杂零件采用先整体后分部分成形的方式。

根据材料的特性、板材的厚度以及成型角度的选择，我们需要精心挑选合适的模具。当被测零件在前规附近时，先计算出它所受载荷，然后再调整后规使之位于该方向上。利用后置位置的双重原理，实现了对工件形状的精确定位；在后规就位时，需留意工件的挠度，确保其与工件的弯曲尺寸保持在线状态。

在处理小折叠和弯曲时，最好将它们置于相反的位置，这样可以更有效地进行处理。如果要保证测量结果正确的话，可以用一个简单而精确的夹具来完成。建议将其置于轨道后方的中央位置，以达到最佳效果。为了减小尺寸误差，可将其放置到前轨道上。在进行定位加工时，需要注意到后仪器不易向上倾斜，而在靠近位置边缘时，最好选择靠近后轨距的位置，并保持适当的待久度。此外，夹具还可用于辅助定位，而在各种定位加工方法中，需要特别关注加工过程中的定位方式以及设置后的移动方式。

在模具直立的情况下，模具会发生弯曲，从而导致后规被拉回，以避免工件在弯曲过程中发生形变。当进行大型工件的弯曲操作时，需注意工件的尺寸；为了使工件顺利地进行弯曲，必须保证其长度和宽度尺寸相同或小于所需要的公差。因为工件呈现出巨大的几何形态；而且弯曲面积较小；限制切割工具与弯曲区域的重叠范围，以确保操作的高效性；造成工件定位的困难或弯曲所带来的损害。因此，本文通过对现有夹具进行分析比较，设计一种新结构的可移动式夹具，该夹具能有效地解决上述问题。为了避免上述情况的发生，我们可以在加工过程中增加一定的位置，以便于从两个不同的方向进行定位，从而提高加工的安全性和生产效率，同时也能避免工件损坏。

针对不同的几何形状，应当采用相应的弯曲加工技术，以达到最佳的折效果。一般在圆棒或扁棒形工件上进行拉深成形和冲孔。在进行弯曲操作时，材料内部的尺寸应当大于4毫米，并且需要考虑到模具形状所带来的限制。因此在进行折弯前必须将其表面打磨光滑。若材料内部的尺寸不足4毫米，则需采用特殊工艺进行加工处理。在文章中，z的折叠现象也被称为片段差异，即正向和负向。它是由于两个不同方向上的变形不协调而产生的一种误差。根据视角的不同，可将其划分为倾斜的边缘和垂直的边缘。

由于加工模具的限制，小尺寸的弯曲加工受到限制，而大尺寸的加工则取决于加工机器的外观特征。为了减少这种误差，在加工过程中可以通过改变工件表面结构来实现。在Z型折叠材料内部尺寸小于3.5T的情况下，加工过程将采用分段级差模，以确保加工质量。在保证工件质量和精度条件下，选择合适的工艺参数可以减小加工余量。若数值超过3.5T，则应采用正常的处理措施。