多年来，铜板激光切割加工不断推动改进激光切割技术，激光切割设计对激光切割的持续性至关重要，CO2激光机在1980年代末，当时开创性的技术，测试和调整零件。

到20世纪90年代中期，CO2激光切割加工开始应用，激光可以切割不常见的形状，不会留下锯齿状和粗糙的边缘。随着越来越多的激光器使用，机械制造商受到压力，要求激光器提高效率，采用复杂的算法来检查所需的切割，根据材料及其形状和尺寸，从而最大限度地提高利用率，采用激光切割的制造商开始落后。

到20世纪90年代中期，激光器变得风靡一时，自动对焦和嵌套都提高了加工过程的速度，自动化托盘交换器的引入，激光切割加工操作员卸下加工零件和装载的原材料，这停机时间缩短到大约30秒，额外的自动化，如自动装载卸载系统开始进入市场，甚至更多地减少了转换时间，操作员可以在机器上移除零件装载材料。

自动化材料处理以及更强大的控制功能使激光切割效率大幅提升，随着生产力需求的增加，机器制造商需要设计一种方法来改变生产环境中的焦距和光束尺寸，自适应光学系统允许机器改变光束的尺寸，从而改变其焦点。

光纤激光器从根本上改变了激光切割加工中所有内容的思考方式，CO2机器使用的气体混合物，来自光纤机器的光在一组二极管中产生，这种特殊的光纤，将光束通过传输光纤发送到激光切割头之前放大光束。光纤激光器还将制造商引入新的光束波长，光纤激光器光束波长增加了某些金属的吸收，增加了可加工材料的范围，包括铜板。

通过将多个光学元件，移除了移动部件，在制造过程中，消除这些部件进行清洁和更换，光纤还提供了显着的节能效果，与纤维激光器相比，CO2具有约10％的效率等级，在光纤激光器消耗的所有功率中。由于焦点处的功率密度增加，光纤机器的模式使其在薄材料中比CO2快得多，但这也使得厚材料工作变得困难。CO2系统在厚材料方面要好得多，产生了非常好的边缘质量。但是这种模式不是薄材料高速切割的最佳模式，这使CO2比在厚材料纤维更有效，也牺牲材料的进给速率。