我们都知道不锈钢加工有很多的加工工序，比如前面分享的镗孔、铣削加工等等，今天我们来说说另一个工序，钻孔加工。在钻孔加工时，因为不锈钢材料的导热性能差且弹性模量小，孔加工不太容易。想要解决不锈钢的孔加工难题，首先是选择合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。

那么，我们该如何来选择不锈钢加工钻孔参数呢?188net博金宝小编给大家分享一些经验。

一、刀具几何参数。在采用普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当zeng大顶角角度，顶角一般选135°-140°，顶角zeng大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是zeng大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力zeng大，因而对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47°-55°，横刃前角为3°-5°，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以zeng加横刃强度。由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且zeng加了切削温度，减少钻头的使用期限。因此须适当zeng大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以12°-15°为宜。为使钻屑变窄，利于排屑，还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。

二、切削用量选择。钻削时，切削用量的选择应从降切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度升高，而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中重要的是选择切削速度。一般情况下，切削速度以12-15m/min较为合适。进给量对刀具使用期限影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损；而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合上述两个因素，进给量选择为0.32-0.50mm/r为宜。

三、切削液选择。钻削时，为降切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。

以上就是关于不锈钢钻孔加工的相关分享，我们在不锈钢加工过程中可以参考参考以上经验，希望能对大家有所帮助。