冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。那么冲压模具常见故障及解决办法有哪些呢？

　　1.冲裁件的毛刺

　　原因及预防措施：模具冲裁间隙过大、过小或不均匀；冲压模具工作部分的刃口变钝；由于长时间的振动冲击，凸凹模的中心线发生变化，轴线不重合，产生单侧毛刺。保证凸、凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度，承受侧压力，保证整个冲压模具有足够的刚度；安装凸模时，要保证凸模和凹模的正确间隙，使凸模和凹模牢固地安装在模具固定板上，上下模的端面要与压力机的工作台平行。要求压力机的刚性要好，弹性变形要小，轨道的精度和垫板与滑块的平行度要高。要求压力机有足够的冲裁力。

　　2.冲裁零件的翘曲

　　原因及预防措施：同一直线上存在不产生力矩的间隙力和反作用力。(凸凹模间隙过大，凹模边缘有倒锥，或者顶出器与工件接触面积过小时，会发生翘曲变形)。冲裁间隙应合理选择；在模具结构中，压板(或支撑板)与压板之间的平面接触要以一定的压力增大；检查芯片边缘。如果有倒锥，模具边缘必须适当修整。比如因为冲裁件形状复杂，内孔多的时候剪切力不均匀，所以会加大冲裁力。落料前，将带材压紧，或用高精度导柱引导落料，或用高精度压力机落料。下料前，板材应调平。如果翘曲变形不能消除，可通过校平模再次校平冲压后的工件。定期清理模具型腔内的赃物，润滑板材表面，在模具结构上设置油气孔。

　　3.拉深件底部被拉裂

　　原因及预防措施：凹模圆角半径过小，使材料处于切割状态。(这通常发生在拉伸的初始阶段)增加模具圆角的半径，使其光滑，具有较少的过度表面粗糙度，一般Ra小于0.2微米.

　　4.拉深零件的边缘不平整且有褶皱

　　原因及预防措施：坯料与凸凹模中心不重合或材料厚度不均匀，凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径过大，在拉深Z阶段后期与压边圈脱离，使未越过圆角的材料压边圈压不皱后拉入凹模形成口边皱。重新定位冲压模具，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使之均匀，然后投入生产，以减小凹模圆角半径或使用弧形压边装置消除褶皱。

　　5.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱

　　原因及预防措施：拉深开始时，大部分材料是悬浮的，压边力过小，模具圆角半径过大或润滑剂使用过多。在切向压应力的作用下，径向拉应力变小，材料失稳起皱。增加冲压模具的压边力或采用滚肋结构，减小模具圆角半径或略微增加材料厚度。

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