尽管我国作为一个制造业大国，其制造业总产值占据全球总产值的比例已经达到或超过19.8%，然而，我们所面临的一个实际问题是，整个制造业的制造技术普遍落后于世界主流水平，仅仅是一个“虚胖”的人，而不是一个“强壮”的人”。

作为现代工业之母的“机床”，面临的挑战在于，国产机床大多集中于中低端领域，缺乏在高端产品领域的创新和发展。这是因为，我国制造业的核心竞争力主要是以劳动力成本为基础的低端产业，而高端技术却被国外所垄断。导致这一现象的根本原因在于，尽管核心技术已经有所突破，但更为重要的是加工工艺未能达到高精度的标准，无法满足现代高精尖需求。

随着机床产品焊接结构的广泛应用，金属切削机床、锻压机械和铸造机械产品成为机床行业焊接技术应用的主要领域，从而推动了焊接技术的不断进步。

随着时间的推移，焊接技术已逐渐演变为机床行业的主导工艺，其主要表现在以下几个方面:

1、一些重要的企业已经建立了规模适当的焊接车间或金属结构厂，并建立了完备的焊接管理体系，同时还吸收并消化了引进产品的焊接工艺标准。

2、焊接工艺流程得到了完善，从最初的单一加工工艺转变为一套新兴的综合性工程技术，包括原材料预处理、切割落料、成形、焊接、焊后检测和焊后处理等多个环节。

3、数控精密切割和计算机编程套料技术的广泛应用，已经成为现代工业生产中不可或缺的重要组成部分。

4、推广了CO2气体和富氩气体保护焊或埋弧焊等先进、高效的新型焊接工艺，以提高焊接质量和效率。

5、焊缝的内在质量得到了稳定，这得益于广泛采用的X射线探伤和超声波无损探伤检测等先进技术。

6、推广了振动时效新工艺，达到了降低和均化焊接结构残余应力的目的，减少了焊接件的变形，稳定了精度。

除此之外，我国在退火工艺上的处理上也不过关，它是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷，导致我国机床产品在实际运行中容易变形，生锈等，从而导致机床寿命减短。